我们把它分为五部来做：
1.结构设计与出模方案，工程师完成产品结构分析，同步确认分型面、浇口位置及拔模角度，输出可制造性（DFM）报告。重点评估进胶系统、冷却水路布局与模具结构合理性，确保满足客户外观及功能需求，同步应用数字化工艺仿真，提前预判变形风险。
2.客户联合评审，组织跨部门会议（含客户）进行三维模型与二维图纸评审，重点验证：外观面分型线/产品进胶设计是否合理，模具行位/斜顶结构对产品外观的影响，关键尺寸公差与装配基准的可行性。
3.通过产前会议确定：模具加工优先级（如优先完成型腔/型芯等核心部件），特殊工艺应用（如镜面火花机加工、氮化处理等），产品尺寸检测方案（关键尺寸全检/外观抽检）
4.高效加工实施，采用模块化加工策略：① 钢料粗加工 → ② 模胚精加工 → ③ 模仁CNC/EDM加工 → ④ 散件制造 → ⑤ 装配飞模
5.1-2周内完成T0试模，采用快速换模技术缩短调试周期，首件通过三坐标检测后，启动小批量验证，后期建立模具保养档案，确保量产稳定性。
该流程通过整合数字化技术、优化工艺路径、强化过程控制，实现模具开发周期缩短30%、T0合格率提升至98%以上的行业上游水平。
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