该模具设计案例针对汽车风道系列产品展开创新性集成开发，通过三维模块化设计实现多产品共模生产。图中展示的模具系统包含三个差异化风道结构的复合型腔布局，采用红/蓝双色模块标识不同功能组件，整体结构呈现以下技术特征：

1. 多产品协同设计
   通过模内镶件集成与多腔热流道系统，将原本需3套独立模具生产的异形风道，整合为单套复合模具，型腔布局采用阶梯式排布，充分利用X/Y/Z三轴空间，减少分型面数量30%以上。

2. 成本优化方案
   采用嵌套式导柱结构与顶出系统联动设计，使模具总重量降低22%，材料成本节约显著。对比传统分模生产模式，模具开发周期缩短45%，注塑机吨位由原350T降至220T，单件产品综合成本下降38%。

3. 工艺可靠性保障
   内部结构图中可见冷却管路采用螺旋分布设计，配合热流道温度分区控制（动模82±1℃/定模78±1℃），确保PP+30%玻纤材料的充填均衡性。模内排气结构采用微米级排气槽（深度0.02mm）与真空辅助排气相结合，有效消除困气缺陷。

该设计充分体现模块化、轻量化与智能化设计理念，通过参数化建模实现20万次以上的使用寿命验证，为汽车零部件行业提供高性价比的模具解决方案，特别适用于多品种小批量快速切换的生产场景。